دانلود پایان نامه ارشد : بهبود کارآیی مدار خردایش و پرعیار سازی اولیه خط چهارم تولید کنسانتره شرکت معدنی و صنعتی گل گهر

دانلود متن کامل پایان نامه مقطع کارشناسی ارشد رشته مهندسی معدن

گرایش : فرآوري مواد معدني

عنوان : بهبود کارآیی مدار خردایش و پرعیار سازی اولیه خط چهارم تولید کنسانتره شرکت معدنی و صنعتی گل گهر

دانشكده فني و مهندسي

گروه مهندسي معدن

پايان نامه براي دريافت درجه كارشناسي ارشد مهندسي

معدن گرايش فرآوري مواد معدني

  بهبود کارآیی مدار خردایش و پرعیار سازی اولیه خط چهارم تولید کنسانتره شرکت معدنی و صنعتی گل گهر

استاد راهنما:

دكتر عباس سام

مشاور صنعتي:

مهندس احمد اکبری نسب

برای رعایت حریم خصوصی نام نگارنده پایان نامه درج نمی شود

(در فایل دانلودی نام نویسنده موجود است)

تکه هایی از متن پایان نامه به عنوان نمونه :

(ممکن است هنگام انتقال از فایل اصلی به داخل سایت بعضی متون به هم بریزد یا بعضی نمادها و اشکال درج نشود ولی در فایل دانلودی همه چیز مرتب و کامل است)

چکیده

خوراك اوليه خط چهارم تولید کنسانتره شرکت معدنی  و صنعتی  گل گهر (کارخانه پلی کام) تركيبي از بار برگشتي توليدي در مدار آسياهاي خشك نيمه خودشكن خطوط تغليظ موجود و سنگ آهن استخراجي از معدن به ترتيب با نسبت وزني 30% و 70% مي باشد. خط چهارم تولید کنسانتره شرکت صنعتی و معدنی گل گهر  شامل خردایش در آسیای گلوله ای سرریزشونده و جداکننده مغناطیسی شدت متوسط تر است. نتایج نمونه برداری از جریان­های مدار خردایش و پرعیارکنی اولیه نشان می دهد عیار و بازیابی آهن کنسانتره جداکننده مغناطیسی شدت متوسط، 26/62% و 78/86% می باشد در صورتیکه درطرح به ترتیب، 13/66% و 24/90%  است. اندازه ذرات محصول آسیا (خوراک جداکننده مغناطیسی) در یک دوره دارای  است که این مقدار درشت­تر از مقدار بهینه است. این مسئله به دلیل فرآیند نامناسب آسیاکنی می باشد.  جهت بهبودكارآيي آسياكني، از متغير افزایش ميزان پرشدگي گلوله داخل آسيا استفاده شد. اندازه گیری­ها نشان داد که ميزان پرشدگي گلوله 32% حجمی آسیا است.  طی دو مرحله  میزان  پرشدگی گلوله، 1%  و 6/1%  حجمی آسیا افزایش داده شد. نتایج نشان داد متوسط   از 342 میکرون به 329 میکرون رسید.  بهبود فرآیند آسیاکنی منجر به افزایش کارآیی جداکننده MIMS شده به­طوریکه عیار آهن و  نسبت غنی­شدگی آهن کنسانتره به ترتیب 9/1% و 2% افزایش یافت. با تنظیم آب ورودی به آسیا درصد جامد 68% مطلوب­ترین آن بدست آمد در این درصد جامد P80 آسیا 200 میکرون بدست آمد.  درصد جامد بهینه برای جداکننده مغناطیسی با تغییر آب ورودی به آن 35% بدست آمد. عدم سیستم طبقه بندی ذرات در خروجی آسیا نیز منجر به کاهش کارایی جداکننده مغناطیسی شده است. طی آزمایش­هایی در مقیاس صنعتی دانه­بندی مناسب جداکننده­ها 210 میکرون بدست آمد و هیدروسیکلونی جهت تامین این دانه­بندی طراحی گردید. قطر و تعداد هیدروسیکلون به ترتیب  66 سانتی متر  5 عدد بدست آمد. سیکلون طراحی شده با آسیا در مدار بسته با نرم افزار USIM PAC شبیه سازی شد.

واژه­های کلیدی: آسیای گلوله­ای، جداکننده MIMS، هیدروسیکلون، نرم افزار USIM PAC.

فهرست مطالب

فصل اول: مقدمه. 1

1-1- خردایش در آسیاهای گلوله ای.. 1

1-1-1- عوامل مؤثر بر خردایش آسیاهای گلوله ای.. 2

1-2- هیدروسیکلون.. 7

1-2-1- طراحی بخش های مختلف هیدروسیکلون.. 8

1-3- عوامل مؤثر بر عملکرد جداکننده های مغناطیسی تر. 10

1-4- معرفی خط چهارم تولید کنسانتره شرکت معدنی و صنعتی گل گهر. 10

1-4-1- بخش سنگ شکنی.. 10

1-4-2- بخش بار برگشتی.. 12

1-4-3- بخش فرآوری خط چهارم تولید کنسانتره شرکت معدنی و صنعتی گل گهر. 12

1-5- خردایش در آسیای گلوله ای خط چهارم تولید کنسانتره شرکت معدنی و صنعتی گل گهر. 13

1-6- پرعیارسازی اولیه خط چهارم تولید شرکت معدنی و صنعتی گل گهر. 14

1-7- مروری بر تحقیقات گذشته. 14

1-8- ضرورت انجام تحقیق.. 14

 فصل دوم: روش تحقیق. 15

2-1- بررسی شرایط کنونی مدار. 15

2-2- آزمایش تعیین توزیع زمان ماند.. 15

2-3- بررسی و افزایش میزان پرشدگی گلوله داخل آسیا 15

2-4- تعیین درصد جامد بهینه آسیا 16

2-5- تعیین دانه بندی مناسب خوراک جداکننده مغناطیسی شدت متوسط… 16

2-5-1- تغییر دبی ورودی به آسیا 16

2-5-2- عیار آهن و گوگرد در بخش های مختلف خوراک و کنسانتره جداکننده شدت متوسط… 17

2-6- تعیین اندازه و طراحی هیدروسیکلون.. 17

2-7- شبیه سازی هیدروسیکلون با آسیا در مدار بسته. 20

2-8- تعیین درصد جامد بهینه جداکننده مغناطیسی شدت متوسط… 20

 فصل سوم: ارایه نتایج و تحلیل داده ها 22

3-1- طراحی مجدد آسیای گلوله ای خط چهارم تولید کنسانتره مجتمع گل گهر. 22

3-2- انتخاب اندازه گلوله های آسیای گلولهای خط چهارم تولید کنسانتره مجتمع گل گهر. 23

3-3- بررسی شرایط کنونی جریان های بخش خردایش و جداکننده ی MIMS. 24

3-4- بررسی دانه بندی محصول آسیای گلولهای.. 25

3-5-  بررسی جریان های کنسانتره و باطله جداکننده MIMS. 25

3-6- موازنه جرم و تعدیل خطاها 26

3-7- آزمایش تعیین توزیع زمان ماند.. 27

3-8- افزایش میزان پرشدگی گلوله. 29

3-9- نسبت خردایش قبل و بعد از اعمال تغییرات… 30

3-10- کاهش متوسط دانه بندی محصول آسیا 32

3-11- بررسی کارایی جداکننده MIMS قبل و بعد از اعمال تغیرات… 32

3-12- تعیین درصد جامد بهینه آسیای گلوله ای.. 34

3-13- تعیین دانه بندی بهینه خوراک جداکننده MIMS. 36

3-13-1- تغییر دبی خشک ورودی به آسیای گلولهای.. 36

3-13-2- آنالیز بخش های مختلف ابعادی خوراک و کنسانتره جداکننده MIMS. 39

3-14- تعیین اندازه هیدروسیکلون.. 41

3-14-1- تعیین مشخصات هندسی هیدروسیکلون.. 43

3-14-2- شبیه سازی هیدروسیکلون با آسیا با نرم افزار USIM PAC.. 43

3-14-3- تعیین مکان مناسب برای هیدروسیکلون.. 47

3-15- موازنه آب بخش اولیه خط چهارم تولید کنسانتره شرکت معدنی و صنعتی گل گهر. 49

3-16- تعیین درصد جامد بهینه جداکننده MIMS. 49

فصل چهارم: نتیجه گیری و پیشنهادها 51

4-1- نتایج.. 51

4-2- پیشنهادها 53

 منابع. 56

پیوست.. 56

فصل اول: مقدمه

1-1- خردایش در آسیاهای گلوله­ای

     تجهيزات نرم كني كه در صنعت فرآوري مواد معدني مورد استفاده قرار مي گيرند، اغلب از نوع آسياهاي گردان مي باشند. انواع مختلفي از آسياها مانند آسياهاي ميله اي، گلوله اي و آسياهاي نوع خودشكن وجود دارند.  عمل نرم كني با ايجاد حركت نسبي بين ذرات ماده معدني و واسطه خردايش (ميله، گلوله يا قلوه سنگ) انجام مي شود.  اين حركت مي تواند بصورت برخورد همراه با شكست كه توسط ضربه اعمال مي شود و يا بصورت غلطش همراه با شكست كه سايش را ايجاد مي كند، انجام گيرد[1]. هدف از خردایش سنگ معدن جداسازی کانی های با ارزش از گانگ است؛ در خردایش اولیه ذرات با ارزش به درجه آزادی لازم نمی رسند به همین دلیل سنگ معدن به خردایش ثانویه نیاز پیدا می­کند که این عمل توسط آسیا­ها انجام می­شود[2].

شکل1- 1- نحوه­ی خردایش ذرات در آسیاهای گردان[2].

    جدار داخلی آسیا­ها از جنس مقاومی پوشیده شده است و قسمتی از حجم آنها توسط بار خردکننده­­ای مثل میله­های فولادی، گلوله­های فولادی یا سرامیکی، قلوه­سنگهایی از جنس مقاوم و یا قطعات درشتی از خود ماده معدنی پر شده است. با گردش آسیا، بار خرد کننده تا ارتفاعی که بستگی به سرعت گردش آن دارد، بالا می رود و با رها شدن از بدنه­ی آسیا بر روی ماده معدنی سقوط می­کند. در نتیجه، دانه­های ماده معدنی در اثر ضربه، فشار و سایش مواد توسط یکدیگر یا توسط بار خردکننده و همچنین جدار داخلی آسیا خرد می­شوند (شکل1-1­)[3].

در آسیاهای گلوله­ ای،  با قرار گرفتن ذرات بین گلوله­ها عمل خردایش صورت می­گیرد(شکل1- 2)[4]

شکل ‏2‑1-خردایش ذرات توسط گلوله در آسیا گلوله­ای[4].
شکل1- 2- خردایش ذرات در آسیا گلوله ای[4].

1-1-1- عوامل مؤثر بر خردایش آسیاهای گلوله­ای

     كارآيي آسياهاي گلوله‌اي، ميزان كاهش انرژي مورد نياز براي خردايش مناسب هر تن ماده معدني تعريف مي‌شود. کارآیی آسیاکنی به حرکت گلوله­ها در طی فرآیند آسیا­کنی و شرایط عملیاتی از قبیل سرعت گردش آسیا، پرشدگی گلوله، اندازه آسیا بستگی دارد[5]. از دیگر عوامل مؤثر بر آسیاکنی می ­توان به ابعاد و شكل آسترهاي آسيا، نحوه‌ي آماده سازي خوراك، بسته يا باز بودن مدار اشاره نمود. براي بهبود خردايش بايد عواملي مانند درصد جامد وزني پالپ ورودي، ميزان پرشدگي گلوله داخل آسيا و اندازه گلوله‌هاي شارژ مجدد را بهينه كرد زیرا عوامل دیگر قابل تغيير نيستند و يا به علت نوسان زياد قابل کنترل نمي‌باشند. دانسيته پالپ خوراک بايد تا آنجا که امکان دارد بالا باشد ولي با جريان يافتن پالپ در طول آسيا سازگار باشد و معمولاً گلوله‌ها بايد با لايه­اي از کانه پوشيده شوند. پالپ رقيق باعث افزايش برخورد فلز با فلز و مصرف بيش از حد فلز مي‌شود و کارآيي را نيز کاهش مي‌دهد. درصد جامد آسياهاي گلوله‌اي بسته به نوع کانه، بين 65-80‌%  پالپ است. ويسکوزيته پالپ با کاهش اندازه ذرات افزايش مي‌يابد بنابر اين در مواردي که خردايش بسيار ريز نياز است، درصد جامد بايد کمتر درنظر گرفته شود[3].

1-1-1-1- سرعت گردش آسیا

     سرعت گردش آسیاهای گردان به نحوی انتخاب می­شود که سرعت نسبی سقوط بارخردکننده بر روی بار ورودی آسیا حداکثر باشد. مسیر بار خردکننده را می­توان به دو مرحله تقسیم کرد. در مرحله­ی اول این بار به حالت چسبیده بر روی جدار داخلی آسیا، یک مسیر صعودی را طی می­کند. در مرحله دوم در لحظه­ای که وزن این بار از نیروی گریز از مرکز تجاوز می­کند، از جدار آسیا رها می­شود و سقوط می­کند. هرگاه سرعت دوران آسیا از حدی که آنرا “سرعت بحرانی[1]”  می­نامند تجاوز کند، نیروی گریز از مرکز در تمام طول مسیر بیشتر از نیروی وزن است و بار خردکننده در تمام مدت گردش دستگاه به جدار داخلی آسیا چسبیده باقی خواهند ماند.(شکل1-3)[6].

شکل1- 3- شمای حرکت بار داخل آسیا نسبت به سرعت بحرانی 60%a=، 70%b=، 80%c=، 90%d= [6]

1-1-1-2- پرشدگی داخل آسیا

کاهش سطح بار در داخل آسیا باعث می­شود که حرکت آبشاری بار در سطح آزاد داخل آسیا به درستی صورت نگیرد(شکل1-4)[6]. این مسئله منجر به برخورد بار به آستر و سایش آن و همچنین عمل خردایش ذرات به درستی صورت نمی­گیرد[6].

شکل1- 4- شمای حرکت ذرات داخل آسیا درسطوح مختلف بار 50%=a، 40%=b، 30%=c، 20%=d، 10%=a [6].

1-1-1-3- زاویه بالابری

میزان فرسایش پوشش آسیاها علاوه بر جنس پوششها، به نحو­ه­ی کار آسیا بستگی دارد. این فرسایش در آسیاهایی که با سرعتی حرکت می­کنند که بار خردکننده در داخل آنها بر روی هم می­غلتد، به مراتب بیشتر از حالتی است که بار خردکننده بر روی هم سقوط کند[7]. مطالعاتی که توسط Bond انجام شده، نشان داده است که به طور متوسط فرسایش آسترها و همچنین بار خردکننده، متناسب با انرژی مصرف شده در آسیا است.  با گذشت زمان زاویه و ارتفاع بالابرها کاهش می­یابد. زاویه رهایی بالابرها بر حرکت بار داخل آسیا و برخورد بار به پاشنه تأثیر گذار است. کاهش بیش از حد زاویه رهایی منجر به عدم تشکیل حرکت آبشاری بار و عدم خردایش
ذرات طی مکانیزم ضربه می­شود(شکل 1-5) [6].

 شکل1- 5- ارتباط حرکت بار داخل آسیا با زاویه بالابری  85=a، 60=b، 45=c، 5/22=d[6].

1-1-1-4- شکل بالابرها

در آسیا، آسترها اغلب به صورت بالا-پایین نصب می­شوند. بدین صورت که یکی بلند و دیگری کوتاه است. سایش بالابر با ارتفاع کم­تر، بیشتر از بالابر بلند می­باشد در نتیجه زمانیکه بالابر بلند به نصف ارتفاع اولیه خود رسید بالابر کوچکتر را باید تعویض نمود[2]. حرکت بار داخل آسیا با توجه به تعداد بالابرها و شکل آنها متفاوت خواهد بود(شکل1-6).

  شکل1- 6- ارتباط حرکت بار داخل آسیا با شکل وتعداد بالابرها[6].

1-1-1-5- پرشدگی گلوله

    ميزان پرشدگي گلوله يكي از مهم‌ترين پارامترهاي آسياكني در آسياهاي گلوله‌اي است. در ميزان كم پرشدگي به علت كشيدگي بار به طرف شانه و نبود كشيدگي بار به طرف پاشنه، سهم مكانيزم ضربه از مكانيزم سايش بيشتر است كه اين امر موجب درشت‌تر شدن محصول مي‌گردد [2].  با افزايش پرشدگي، سهم مكانيزم سايش نيز به علت تشكيل پاشنه و سر خوردن بيشتر گلوله‌ها روي بار، زيادتر مي‌شود كه باعث ريز‌تر شدن محصول مي‌گردد همچنين ميزان پرشدگي بالا باعث افزايش ضربات در واحد حجم شده و مانع خروج سريع پالپ در طول آسيا مي‌شود [8]. ميزان پرشدگي گلوله داخل آسيا در حدود 40-50 % است که در حدود 40% از اين حجم، فضاي خالي است. توان کشي آسيا با افزايش ميزان پرشدگي افزايش مي‌يابد و در حدود 50% پرشدگي به بالاترين ميزان توان کشي مي‌رسد. معمولاً در آسياهاي سرريز شونده ميزان پرشدگي 40% است اما در آسياهاي داراي شبکه خروجي اين مقدار بيشتر است. برای محاسبه میزان پرشدگی گلوله، سطح گلوله­ها تا سقف آسیا اندازه­گیری می­شود [2،3].

1-2- هیدروسیکلون

     هیدروسیکلون مهم ترین وسیله برای طبقه بندی ذرات در ابعاد ریز در صنعت کانه آرائی می باشد.  درصنعت فرآوري آهن يكي از معادن كمپاني اريك[2] كلاسيفاير هاي مارپيچي خودرا از مدار خارج و به جاي آنها از هيدروسيكلون استفاده نمود كه مزاياي زيررا به دنبال داشت:

  • حد جدايش به راحتي قابل كنترل بود.
  • مصرف آب كاهش يافت.
  • ميزان هزينه هاي اوليه كاهش يافت.
  • حجم فضاي مصرفي كاهش يافت.
  • باردرگردش به راحتي قابل كنترل بود[1].

     به خاطر اينكه هيدروسيكلونها از لحاظ ساختاري و مكانيكي بسيار ساده اند و اجزاي متحرك نيز ندارند، امكان تحقيقات پيشرفته با صرف زمان كمتري نسبت به كلاسيفاير هاي پيچيده تر براي آنها وجود دارد.  به همين دليل است اين وسيله توانست خيلي زودجاي خود را در صنايع گوناگون باز كند[9] . موادی که به حالت پالپ به داخل هیدروسیکلون هدایت می شوند تحت تأثیر دو نیرو قرار می گیرند: نیروی گریز از مرکز در جهت داخل به خارج و نیروی مقاومت در جهت خارج به داخل، نیروی گریز از مرکز باعث افزایش سرعت ته نشینی مواد می شود. به این ترتیب مواد بر اساس ابعاد و چگالی طبقه بندی می شوند[10].  ذرات با سرعت ته نشيني زياد به سمت ديواره حركت مي­كنند. و از دهانه ته ريز بيرون مي ­روند. به دليل عمل نيروي مقاومت سيال، ذرات با سرعت ته نشيني كم به سمت منطقه كم فشار در امتداد محور حركت مي كنند و به طرف بالا از طريق ديافراگم به سر ريز حمل مي ­­ ­شوند. با توجه به وجود ناحیه ای در امتداد جداره که در آن حرکت مواد به طرف پایین و ناحیه ای در امتداد محور هیدرو سیکلون که در آن حرکت مواد به سمت بالا است، لازم است که در مکانی سرعت قائم مواد برابر صفر باشد. این مکان به صورت سطحی در سرتاسر بخش بزرگی از هیدرو سیکلون گسترش یافته است. دانه هایی که تأثیر نیروی گریز از مرکز روی آنها بیشتر است به خارج این سطح منتقل شده، از طریق ته ریز خارج می شوند و دانه هایی که تأثیر نیروی مقاومت بر آنها بیشتر است در داخل این سطح قرار می گیرند و به طرف محور هدایت شده و از طریق سرریز خارج می ­شوند. ذرات منطقه با سرعت صفر[3] دارای احتمال مساوی برای انتقال به سرریز و یا خروج از ته ریز می باشند [11].

عملکرد هیدروسیکلون به عوامل زیر وابسته است:

–  خصوصیات جریان خوراک شامل:                                                                                                                                               

  • اندازه و توزیع دانه بندی ذرات جامد داخل جریان خوراک
  • فشار ورودی جریان خوراک
  • دانسیته پالپ، درصد جامد و ویسکوزیته جریان خوراک

–  هندسه ی هیدروسیکلون شامل:

  • شکل و مساحت دهانه ی ورودی
  • ابعاد هیدروسیکلون (طول بخش استوانه ای، طول کلی و زاویه بخش مخروطی)
  • قطر داخلی، سرریز و ته ریز هیدروسیکلون [11،12].

1-2-1- طراحی بخش­های مختلف هیدروسیکلون

1-2-1-1- بخش ورودی به هیدروسیکلون

    هيدروسيكلون هايي كه قبل از 1950 طراحي مي شد، داراي خوراك ورودي مماس بر ديواره خارجي بودند. اين طرح براي جدايش در اندازه هاي ريز و پالپ هاي ساينده مناسب نبودند. هيدروسيكلون هايي كه امروزه ساخته  ميشوند،  داراي ورودي قوسي شكل شيب دار مي باشند [11]. سطح مقطع ورودي شكاف خوراك دهي به داخل بخش استوانه اي، بر ظرفيت و حد جدايش تاثيرگذار است و اغلب هيدروسيكلون ها گزينه هاي مختلفي دارند تا بر اساس نياز، اين سطح قابل افزايش و يا كاهش باشد. بعنوان مثال، با افزايش اين سطح، ظرفيت و حد جدايش بيشتر مي شود [11].

1-2-1-2- بخش استوانه­ای

     معمولاً هيدروسيكلون‌ها داري بخش استوانه‌اي مي‌باشند كه طول آن برابر قطر هيدروسيكلون مي‌باشد. اين بخش مي‌تواند جدا باشد و يا با بخش ورودي خوراك تركيب شده باشد. بخش استوانه‌اي بلندتر، باعث افزايش زمان ماند مواد و ظرفيت مي شود و سرعت مماسي را كاهش می­دهد. افزايش در فشار ثابت، بين 8 تا 10درصد مشاهده شده است. هيدروسيكلون‌هاي بزرگتر (66 -84 سانتی‌متر) معمولاً داراي بخش استوانه‌اي كوتاه تر مي‌باشند[12].

1-2-1-3- بخش مخروطی

     زاويه بخش مخروطي با توجه به نوع كاربرد، متفاوت است. ولي معمولا 20 درجه است. هيدروسيكلون هايي كه داراي ته صاف مي باشند، براي جدايش هاي درشت تر كه حد جدايش آنها 2 تا 3 برابر هيدروسيكلون هاي معمول است بكار گرفته مي شود. مخروط بلندتر با زوايه 10 درجه، جدايش ريزتري را با ظرفيت بيشتر نسبت به هيدروسيكلون 20 درجه فراهم مي كند.استفاده از اين زوايه، باعث تغيير 15 تا 20 درصدي در حد جدايش پيش بيني شده مي گردد[12،10].

1-2-1-4- بخش پیداکننده گرداب

     معمولاً دامنه اي از پيدا كنند ه هاي گرداب با اندازه هاي مختلف، براي هر مدل وجود دارد. اندازه پيدا كننده گرداب بين 20 تا 45 درصد قطر هيدروسيكلون متغير است. پيدا كننده هاي گرداب بزرگتر، ظرفيت را افزايش مي دهند ولي منجر به جدايش نسبتاً درشتتري مي گردند [12].

1-2-1-5- بخش ته­ریز

     زاويه دهانه و طراحي آن، تاثير زيادي بر كارآيي هيدروسيكلون دارد. بهترين نتيجه زماني است كه جدايش مورد نظر با بالاترين درصد جامد ته ريز بدست آيد. معمولاً اندازه دهانه بر اساس عبور ميزان ذرات مورد نظر با بالاترين دانسيته پالپ تعيين مي شود. در اكثر موارد، تغيير دهانه ته ريز با تغيير زاويه دهانه همراه است كه اين بر حد جدايش مورد انتظار تاثير مي گذارد. زاويه خروجي مواد از دهانه ته ريز نشانگر نحوه كار آن م يباشد. زماني كه زاويه خيلي باز باشد، نشان دهنده بزرگي دهانه ته ريز است و برعكس، طناب شدگي ته ريز (زاويه خيلي كم) نشان از كوچك بودن دهانه دارد[12].

1-3- عوامل مؤثر بر عملکرد جداکننده­های مغناطیسی تر

     با در نظر داشتن نیروهای مؤثر بر فرآیند جدایش مغناطیسی، می توان پارامتر های تأثیر گذار بر عملکرد جداکننده های مغناطیسی تر را به دو دسته کلی، پارامترهای دستگاهی و پارامترهای عملیاتی تقسیم نمود. مسائلی مانند دانه بندی خوراک، درصد جامد، تناژ جامد ورودی و حجم اسلاری به ازای هر متر طول استوانه از جمله پارامتر های عملیاتی محسوب می شوند و مسائلی مانند شدت میدان مغناطیسی ، گرادیان میدان مغناطیسی، فاصله استوانه از تانک در محل ورود خوراک و خروج کنسانتره، سرعت و جهت چرخش استوانه از جمله پارامترهای دستگاهی مؤثر بر عملکرد  جداکننده های تر هستند[13].

1-4- معرفی خط چهارم تولید کنسانتره شرکت معدنی و صنعتی گل­گهر

     شركت سنگ آهن گل گهر جهت افزايش ظرفيت توليد كنسانتره به ميزان2 ميليون تن در سال، اقدام به احداث كارخانه فرآوري با اين منظور نموده است كه خوراك اوليه در نظر گرفته شده براي اين كارخانه تركيبي از بار برگشتي توليدي در مدار آسياهاي خشك نيمه خودشكن خطوط تغليظ موجود و سنگ آهن استخراجي از معدن(بخش سنگ ­شکنی) به ترتيب با نسبت وزني 30% و 70% مي باشد.

1-4-1- بخش سنگ­شکنی

     مواد ورودی از دو سمت کارخانه (سیلو های زمینی) و از طریق دو نوارنقاله مجزا به ساختمان HPGR شارژ می شوند. از یک سمت(غرب) سنگ خرد شده (حاصل از انفجار) با حداکثر اندازه 1200 میلی متر توسط تراک های معدنی وارد بخش سنگ شکنی می شود. در این بخش بعد از تفکیک بار روی خوراک دهنده گریزلی[4] ابعاد (1200-150 میلیمتر) وارد سنگ شکن فکی[5] می شود که دارای ظرفیت 850 تن در ساعت است و ابعاد محصول به حداکثر200 میلی متر تقلیل می یابد. بعد از این مرحله سنگ خرد شده در پایل روباز میانی انبار می شود و پس از آن از طریق تغذیه کننده های زیر پایل وارد مرحله بعدی سرند و سنگ شکنی موسوم به ثانویه می شود. در این جا بعد از گذر از یک سرند 2 طبقه ابعاد بالای 50 میلی متر وارد سنگ شکن مخروطی استاندارد[6] شده و به کمتر از 55 میلی متر کاهش می یابد و دوباره به سرند بالادستش بر میگردد. ابعاد زیر 50 میلی متر نیز به دو بخش تقسیم می شوند. دانه بندی بین 16 تا50 میلی متر وارد مرحله سوم سنگ شکنی (مخروطی سر کوتاه[7]) می شود و ریز دانه های کمتر از 16 میلی متر نیز جهت انبار در پایل سنگ خرد شده به انبار انباشت و برداشت[8] روباز انتقال می یابند. لازم بذکر است که مرحله سوم سنگ شکنی و سرند متشکل از دو سنگ شکن مخروطی و دو سرند یک طبقه است. ابعاد بین 16 تا 50 میلی متر که وارد این سنگ شکن ها می شوند به کمتر از 20 میلی متر کاهش یافته و پس از عبور از سرند دانه بندی کوچک تر از 16 میلی متر به انبار انباشت و برداشت هدایت شده و ابعاد بزرگ تر مجددا به سنگ شکن های مخروطی سوم برگردانده می شوند.پس از این بخش محصول نهایی خط سنگ شکنی با حداکثر ابعاد 20 میلی متر و با نرخ 850 تن ساعت وارد بخش انباشت و برداشت می شود.این مجموعه توانایی ذخیره(انباشت) سنگ خرد شده با ظرفیت یاد شده و برداشت آن با نرخ حداکثر 770 تن بر ساعت را داراست. قابل ذکر است که انبار ذکر شده از نوع روباز بوده و دارای دو پایل طولی در امتداد هم با طول تقریبی 300 متر و پهنای 35 متر می باشد. ظرفیت این دو پایل مجموعا 160000 تن خواهد بود. خروجی این بخش به سیلوی زمینی انقال پیدا کرده و بوسیله ی تغذیه کننده های ویبره­ای[9] به ساختمان HPGR  وارد می شود. این بار 70 درصد بار ورودی کارخانه را تشکیل می دهد و با نرخ 368 تن در ساعت سرند گریزلی[10] را شارژ می کند(شکل 1-7). از جمله خصوصیات این بار می­ توان به حداقل 2/54 درصد آهن و حداکثر 8/2درصد گوگرد آن اشاره کرد.

تعداد صفحه :74

قیمت : 14700تومان

———–

——-

پشتیبانی سایت :               [email protected]

در صورتی که مشکلی با پرداخت آنلاین دارید می توانید مبلغ مورد نظر برای هر فایل را کارت به کارت کرده و فایل درخواستی و اطلاعات واریز را به ایمیل ما ارسال کنید تا فایل را از طریق ایمیل دریافت کنید.

--  --